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真空導入模塑工藝（Vacuum Infusion Molding Process, VIMP）是大型復合材料構件的常用制備工藝。本文系統開展了VIMP工藝整體成型大尺寸厚截面碳纖維復合材料的相關基礎研究。重點考察了厚截面碳纖維預成型體中碳纖維/樹脂的浸潤機理、樹脂體系的流變行為和固化動力學行為、多層纖維織物預成型體的壓縮響應行為、多層纖維織物預成型體的面內（x-y平面內）和面外（即z向）滲透特性、厚截面復合材料固化過程中的熱化學效應和殘余熱應力、以及尺度效應對碳纖維復合材料靜態力學性能的影響規律。
　　主要研究工作包括：開展了碳纖維/環氧樹脂的界面性能研究。采用偶聯劑直接加入樹脂中的遷移法來改善碳纖維/樹脂的界面性能，確定偶聯劑的佳含量，優選出纖維/樹脂界面粘接性能佳的胺基硅烷偶聯劑改性環氧樹脂體系為VIMP工藝整體成型厚截面碳纖維復合材料的基體樹脂體系。開展了基體樹脂體系的VIMP工藝特性研究。考察了基體樹脂體系的等溫和非等溫流變特性。結果表明，基體樹脂體系具有VIMP工藝整體成型厚截面碳纖維復合材料的低黏度流變特性，及其適宜的低黏度保持時間。針對單一黏度模型難以準確預測寬黏度范圍內樹脂體系黏度變化的問題，提出了聯合黏度模型來預測樹脂體系的流變行為。結果表明，在0~5000mPa·s黏度范圍內聯合黏度模型預測黏度結果與實驗值具有良好的一致性。

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Jan 16 Sun 2022 09:30
碳纖維片材加固混凝土結構的施工應用 zund XL-1200-風帆台中切割加工

摘要：碳纖維片材加固混凝土結構技術是一種適用、經濟、新型的結構加固法。該法與傳統的結構加固技術相比，以其輕質高強、耐腐蝕性和耐久性強、施工便捷、對結構影響小等優點，廣泛應用于國內外結構加固改造工程中。

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Jan 16 Sun 2022 09:16
碳纖維濕法纏繞環氧制備要略 zund G3 3XL-1600-克維拉台中雷射切割雕刻代工

由于具有高強度、高模量、低密度等優點，碳纖維成為當前重要的高性能纖維。碳纖維復合材料已廣泛應用在航空航天、海洋、汽車、體育器材等領域。在西方發達，當前佳的固體火箭發動機殼體幾乎全部采用碳纖維復合材料；2006年2月正式下水的美國“短劍”(M80 Stiletto)高速隱形快艇，由于使用了全碳纖維復合材料船身，比傳統的鋼鐵外殼更結實，更輕巧。“短劍”全重不超過500t，速度可達50km/h。近西安航天復合材料研究所，以TDE-85樹脂和AFG-90樹脂為主體樹脂，混合芳香胺為固化劑，研究了一種適合于碳纖維復合材料濕法纏繞成型的樹脂配方。據環氧樹脂行業協會專家介紹，該樹脂的黏度低、適用期長，其澆鑄體具有優異的力學性能，用其制備的T-700碳纖維纏繞復合材料界面粘接好，NOL環層間剪切強度達到66.8MPa，拉伸強度達到2.44GPa。
據悉試驗所用主要原材料有：TDE-85環氧樹脂、環氧值0.85；AFG-90環氧樹脂、環氧值0.85～0.90，6360、660環氧活性稀釋劑，均由藍星新材料無錫樹脂廠提供；DDM(二氨基二苯甲烷)，化學純，上海三愛思試劑有限公司；E-300(硫代甲基甲苯二胺)，美國乙基公司；T-700碳纖維，日本東麗公司。環氧樹脂行業協會專家介紹了澆鑄體的制備：將環氧樹脂、稀釋劑、固化劑按照TDE-85：AFG-90：6360：660：固化劑=100：40：15：7．5：62的配比混合均勻，澆鑄到標準模具中，在烘箱中按照90℃/2h+130℃/3h+160℃/3h的條件固化，升溫速率是1℃/s。隨后是復合材料的制備――其中單向板制備：樹脂膠液配好，在模具上纏繞300mm×300mm×2mm單向平板，然后固化(固化條件與相應樹脂澆鑄體同)，切割至規定的尺寸、NOL環制備：將配好的膠液倒人浸膠槽，恒定張力2.5N，在DSC-1型纏繞機進行NOL環纏繞成型，固化工藝與相應樹脂澆鑄體相同。

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Jan 13 Thu 2022 05:05
全面解讀碳纖維預浸料制備工藝與產品應用 zund XL-1200-Carbon fiber台中雷射雕刻

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Jan 13 Thu 2022 05:01
碳纖維增強鋁基復合材料的真空壓力浸滲工藝及應用 zund XL-1200-木質產品台中雷射雕刻

摘　要：本文重點介紹了碳纖維增強鋁基復合材料及復合材料的制備方法；介紹了影響真空壓力浸滲工藝的工藝參數：溫度、浸滲壓力及真空度。后，闡述了該復合材料的應用價值。

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Jan 13 Thu 2022 04:58
樹脂基復合材料的發展史 zund G3 3XL-2500-PE-foil台中切割加工

樹脂基復合材料（Resin Matrix Composite）也稱纖維增強塑料（Fiber Reinforced Plastics），是上前技術比較成熟且應用為廣泛的一類復合材料。這種材料是用短切的或連續纖維及其織物增強熱固性或熱塑性樹脂基體，經復合而成。以玻璃纖維作為增強相的樹脂基復合材料在范圍內已形成了產業，在我國俗稱玻璃鋼。樹脂基復合材料于1932年在美國出現，1940年以手糊成型制成了玻璃纖維增強聚酯的軍用飛機的雷達罩，其后不久，美國萊特空軍發展中心設計制造了一架以玻璃纖維增強樹脂為機身和機翼的飛機，并于1944年3月在萊特-帕特空軍基地試飛成功。從此纖維增強復合材料開始受到軍界和工程界的注意。第二次大戰以后這種材料迅速擴展到民用，風靡一時，發展很快。1946年纖維纏繞成型技術在美國出現，為纖維纏繞壓力容器的制造提供了技術貯備。1949年研究成功玻璃纖維預混料并制出了表面光潔，尺寸、形狀準確的復合材料模壓件。1950年真空袋和壓力袋成型工藝研究成功，并制成直升飛機的螺旋槳。60年代在美國利用纖維纏繞技術，制造出北極星、土星等大型固體火箭發動機的殼體，為航天技術開辟了輕質高強結構的佳途徑。在此期間，玻璃纖維-聚酯樹脂噴射成型技術得到了應用，使手糊工藝的質量和生產效率大為提高。1961年片狀模塑料（Sheet Molding Compound, 簡稱SMC）在法國問世，利用這種技術可制出大幅面表面光潔，尺寸、形狀穩定的制品，如汽車、船的殼體以及衛生潔具等大型制件，從而更擴大了樹脂基復合材料的應用領域。1963年前后在美、法、日等國先后開發了高產量、大幅寬、連續生產的玻璃纖維復合材料板材生產線，使復合材料制品形成了規模化生產。拉擠成型工藝的研究始于50年代，60年代中期實現了連續化生產，在70年代拉擠技術又有了重大的突破，近年來發展更快。除圓棒狀制品外，還能生產管、箱形、槽形、工字形等復雜截面的型材，并還有環向纏繞纖維以增加型材的側向強度。上前拉擠工藝生產的制品斷面可達76cm×20cm。在70年代樹脂反應注射成型（Reaction Injection Molding, 簡稱RIM）和增強樹脂反應注射成型（Reinforced Reaction Injection Molding, 簡稱RRIM）兩種技術研究成功，進一步改善了手糊工藝，使產品兩面光潔，現已大量用于衛生潔具和汽車的零件生產。1972年美國PPG公司研究成功熱塑性片狀模型料成型技術，1975年投入生產。這種復合材料大特點是改變了熱固性基體復合材料生產周期長、廢料不能回收問題，并能充分利用塑料加工的技術和設備，因而發展得很快。制造管狀構件的工藝除纏繞成型外，80年代又發展了離心澆鑄成型法，英國曾使用這種工藝生產10m長的復合材料電線桿、大口徑受外壓的管道等。從上述可知，新生產工藝的不斷出現推動著聚合物復合材料工業的發展。

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